dfmea与pfmea的区别，DFMEA和PFMEA各是什么

本文目录一览

1，DFMEA和PFMEA各是什么
2，DFMEA与PFMEA 的区别
3，16949 DFMEA跟PFMEA有什么区别
4，潜在失效模式DFMEA PFMEA
5，DFMEA和PFMEA分别是
6，请问APQPPPAPPFMEADFMEA具体指的是什么谢谢

1，DFMEA和PFMEA各是什么

DFMEA设计失效分析，PFMEA制程失效分析，PMP制程管制计划记得采纳啊

谢谢大师指点！再请教一下：fmea分析是不是不光分析硬件电路（指汽车电子产品，包括软件），还要分析软件？

DFMEA和PFMEA各是什么

2，DFMEA与PFMEA 的区别

失效模式分析中包含的两个过程，一个是设计失效模式分析，另一个是生产失效模式分析。两者的区别在于DFMEA是产品开发前期进行评估，并将对风险及可能发生概率进行一个整合；而PFMEA是对产品生产环节进行分析。关注的时间段不同而已，但两者中间是有重叠的地方，就如项目工程师一般跟进到项目试产OK后交给生产，而生产从开始试产时接手。请采纳！

DFMEA与PFMEA 的区别

3，16949 DFMEA跟PFMEA有什么区别

潜在失效模式与影响分析 D是设计阶段的 P是生产阶段的

FMEA是1950年间因油压系统产生质量可靠度（Reliability）时所设计的一种「××体检表」，它分D-FMEA与P-FMEA，D即Design是指产品的「硬品/功能/系统」上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策，P则是Process是指「流程/制程/步骤」上的不良所造成不良后果的改善与因果分析

sfmea——系统fmeadfmea——设计fmeapfmea——过程fmeamfmea——机器fmeacfmea——概念fmea 查看原帖>>

16949 DFMEA跟PFMEA有什么区别

4，潜在失效模式DFMEA PFMEA

首先这些都是汽车件的要求：汽车件五大手册：APQP MSA SCP FMEA PPAP。汽车件从开发到量产，有俩个过程：APQP 和PPAPAPQP: 先期质量策划。是产品的研发阶段，分为ABCD四个样品阶段。PPAP: 生产件批准程序。指项目开发后进入量产阶段的批准验证过程。MSA: 分析测量系统，包含偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性的研究，是汽车件对量具/检具的要求SPC: 是制程稳定性的研究，汽车件要求关键尺寸/功能尺寸需要满足CPK/CMK的要求FMEA:潜在失效模式及后果分析,是模拟和识别潜在的风险，是重要的预防和总结经验的手段，它分为PFMEA和DFMEA,一个是设计失效模式分析，另一个是生产失效模式分。即DFMEA是设计FMEA，DFMEA是制造FMEA。用的时间段不一样。OTS,是上述APQP样品阶段的第三阶段，是正式的工装样品。需要满足功能性尺寸。CP，是控制计划，对控制产品所要求的系统及过程的形成文件的描述。这是生产产品的大纲，和要求，过程控制的依据。TS16949，质量管理体系。是汽车件的强制要求。需要有资质的第三方审核通过，有第三方发放资格证书。这些都是比较系统的东西，三天也说不完，姑且大概的了解一下吧。写了这么多了，求采纳。如果你对以上的概念都不了解，做质量工程师谈何容易，其中的环节比较复杂。你还需要历练！质量工程师的前提就是要精通TS16949和五大手册。这还只是前提。以上都是我口述的，我这样的水平也不敢说一定可以胜任质量工程师。不打击你了

这个问题问反了，1）不是识别全不全的问题，而是目前我们的能力可以识别到什么程度的问题。2）不是要对特殊参数作分析，而是对某个工序，可能对什么参数有影响。举个简单例子，手机组装的pfmea，手机常常有一个工序要装屏幕，装屏这个工序，可能引起这些缺陷：a屏划伤，b屏上有灰，c外壳划痕......针对这几个失效模式，可以单独分析，找对策。但是，对“外壳色差”这种缺陷，就没必要在装屏工序来分析。你体会一下这个差异。

5，DFMEA和PFMEA分别是

在导入新产品之前，首先需要做的就是PMP和FMEA，PMP就是制程管制计划，DFMEA是指设计失效分析；PFMEA是指制程失效分。

fmea于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(mil-std-1629a)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。本课程可使企业了解和掌握fmea的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握fmea的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。 fema潜在失效模式分析培训课程内容一、失效模式影响分析(fmea)描述 fmea的目的、起源、分类和实施原则顾客的定义、执行时机 fmea小组的成立实施fmea的前期准备流程图因果分析 fmea列表系统与子系统接口和交互作用二、fmea分类系统fmea 设计fmea 过程fmea 三、fmea实施步骤系统中的fmea对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定设计中的fmea针对每个失效模式，确定影响过程中的fmea确认每个失效模式的潜在原因列出每个原因的目前控制计算风险优先数量（rpn）采取推荐行动，指定责任人，并采取行动指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行rpns的比较四、分析阶段 fmea的输入与输出 fmea中失效模式与影响的对应关系故障树分析(fta) 流程图与完整的c&.e矩阵分析案例研究五、如何有效施行fmea 找出关键的设计功能找出关键的制程参数构建活化型fmea作业机制严重度、频度、不易探测度的评价准则采取后续改进措施的时机 fmea跟踪六、实施fmea的注意事项参加学员企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、it经理、中高阶管理层及质量工程师。

6，请问APQPPPAPPFMEADFMEA具体指的是什么谢谢

APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。PPAP生产件批准程序(Production part approval process) PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA) 过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。　　失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。　　严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。　　频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。　　探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。　　风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。　　顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

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