铣削加工的特点，请问铣床加工的特点是什么

本文目录一览

1，请问铣床加工的特点是什么
2，数控铣削加工的特点有哪些
3，数控车铣加工工艺基本特点
4，铣削加工不锈钢都有哪些特点
5，铣削过程的特点
6，顺铣和逆铣的特点

1，请问铣床加工的特点是什么

能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹、花键轴和加工比较复杂的型面，效率高.

请问铣床加工的特点是什么

2，数控铣削加工的特点有哪些

加工中心培训百阳教育告诉您，数控铣削加工有以下优点 (1)加工精度高 (2)精度稳定 (3)效率高 (4)表面质量好 (5)软件适应性大

数控铣削加工的特点有哪些

3，数控车铣加工工艺基本特点

数控车床主要以加工轴类工件为主包括车外圆端面内孔各种成型面锥面螺纹槽切断钻孔铰孔盘螺纹等等使用的刀具相对比较简单刃磨方便造价也低所以他的成本也低而且数控车削大部分使用硬质合金刀具切削速度高效率高加工内容广泛灵活经济效率高我认为数控铣削有些特殊因为数控铣削虽然要比普通铣削的加工内容广泛甚至有些加工内容是在普通铣床上无法完成的或很难完成的但这不是它的主要特点和优势高度集中的加工工艺才是这里就出现了加工中心这种机床它可以实现工艺系统的高度集中这样一台机床即可完成加工各种内外表面成型面空间曲面孔及孔系的加工槽切断螺纹当然多的加工内容也就需要多的刀具无形中就加大了成本投资效率也是很重要的不幸的是铣削没有车削的效率高但他也有优势有些内容是只能铣削 ···············太多了说不完

数控车铣加工工艺基本特点

4，铣削加工不锈钢都有哪些特点

相比45#钢的加工性为1，奥氏体不锈钢只有马氏体不锈钢只有0.55.其中奥氏体与碳素体的混合体加工性更差。1、加工硬化严重不锈钢的加工硬化严重，首选是奥氏体和铁素体的混合物为最，其硬化层的硬度比原来的基体硬度高了1.4~2.2倍，强度R=1470~1960MPa。该类不锈钢的塑性大，强化系数大。而且奥氏体不稳定，容易在切削力的作用下转变为马氏体。2、切削力大不锈钢的塑性高，特别是奥氏体不锈钢的深长率为45#钢的2.5倍。在铣削过程中的塑性变形大，提高其切削力，加工硬化严重，热强性高，切削卷曲和折断困难。3、切削温度高不锈钢的塑性变形大，摩擦加剧，其导热率比较低，所以相同条件下，铣削不锈钢的温度不45号钢高了200度左右。4、切削不易折断加工不锈钢时，易粘结和产生积屑瘤。不锈钢的塑性和韧性都比较大，铣削时其切削不容易折断。在高温和高压下，刀具容易产生粘结磨损和积屑瘤。5、刀具易磨损加工不锈钢当然要用不锈钢铣刀，因为不锈钢的TiC硬质点，容易使刀具产生剧烈的磨练磨损。在高速高温高压条件下，切削与刀具容易产生粘结，扩散和月牙洼磨损。

5，铣削过程的特点

铣削过程的特点主要体现在以下几点：1、生产率高铣削时铣刀连续转动，并且允许较高的铣削速度，因此具有较高的生产率。2、断续切削铣削时每个刀齿都在断续切削，尤其是端铣，铣削力波动大，故振动是不可避免的。当振动的频率与机床的固有频率相同或成倍数时，振动最为严重。另外，当高速铣削时刀齿还要经受周期性的冷、热冲击，容易出现裂纹和崩刃，使刀具耐用度下降。3、多刀多刃切削铣刀的刀齿多，切削刃的总长度大，有利于提高刀具耐用度和生产率，优点不少。但也存在下述两个方面的问题：一是刀齿容易出现径向跳动，这将造成刀齿负荷不等，磨损不均匀，影响已加工表面质量；二是刀齿的容屑空间必须足够，否则会损坏刀齿。4、铣削方式不同根据不同的加工条件，为提高刀具耐用度和生产率，可选用不同的铣削方式，如逆铣、顺铣或对称铣、不对称铣。

以ug8.0为例，编程之前，通常要创建几何体，包括mcs，workpiece，只有创建了毛坯，才可以模拟切削；1， mcs，一般指定mcs为绝对坐标原点，再设定安全平面高度；2，workpiece，指定部件，就是待加工部件；指定毛坯，根据实际情况设定毛坯，一般，部件总体为长方体形状的，多用包容块；总体为圆形零件的，多用包容圆柱体；二次开粗时，可以选用ipw，也就是开粗后包含残留的部件；3，编程，注意要选用前面创建的workpiece,生产程序；4，结合shift键，快速选上，该workpiece的所有程式，右键，导轨，确认，点选3d动态，点播放，就可以进行模拟切削过程；

通过铣刀盘的高速旋转带动刀盘上安卡的多个刀片铣削加工铣削分顺铣和逆铣两种铣出来的面都有接刀印

6，顺铣和逆铣的特点

顺铣的特点：需要的加紧力比逆铣要小，刀具磨损慢，工件加工表面质量较好。逆铣的特点：工件需要较大的夹紧力，容易使加工的工件表面产生加工硬化，降低表面加工质量，刀齿磨损加快，降低铣刀的耐用度。

1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。（2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点：(1)切削厚度的变化逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。(2)切削力方向的影响顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。逆铣时FfN向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力Ff增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。参考资料：金属切削原理与刀具技术