震刀，数控车床外圆刀震刀是怎么回事该怎么解决

本文目录一览

1，数控车床外圆刀震刀是怎么回事该怎么解决
2，数控内孔车进去50为什么会震刀的呢求解
3，车床车工件外园时为什么会出现震刀现象
4，数控车床切断与切槽时的振刀分析及解决方法
5，数控630车床加工震刀的原因有哪些
6，数控机床震刀怎么回事

1，数控车床外圆刀震刀是怎么回事该怎么解决

1、切削量过大，减少切深或进给速度2、刀具或工件没有夹紧，重新装夹3、刀具或工件刚性不足，增强刚性

不懂…

数控车床外圆刀震刀是怎么回事该怎么解决

2，数控内孔车进去50为什么会震刀的呢求解

震刀的原因很多，主要有1刀杆小，没有力，而且悬伸太长，一般情况下，悬伸长度和刀杆直径比例超过3/1就可能会产生震刀。2，转速太高。3，精加工余量太少。所以，50深的孔要看内径多少，刀杆尽量大，转速低，精加工余量单边要大于你刀尖圆弧半径。望采纳。

数控内孔车进去50为什么会震刀的呢求解

3，车床车工件外园时为什么会出现震刀现象

好几个原因综合起来1 刀杆太细2 刀尖太钝3 刀杆伸出刀架太长4 工件伸出卡盘太长5 工件未被完全卡紧

磨两侧面注意上下前后要有几度夹角，切断时刀刃切屑向前进给就不会磨擦，前切削刃开横槽要直，槽底粗糙度1.6为佳，以上都注意了排屑就会顺畅，刀磨得好走刀进给都行，一般割断刀手动割断稳妥点，遇切削受阻卡屑等现象手动会立马退刀排除卡屑，继续切割。

车床车工件外园时为什么会出现震刀现象

4，数控车床切断与切槽时的振刀分析及解决方法

机械振动是物体(或物体的一部分)在平衡位置(物体静止时的位置)附近的往复运动。在数控车床上切断及切槽时,在工件与切断刀、槽刀之间常常会产生振动现象,称为振刀。产生振刀时,数控系统的正常切削过程受到干扰和破坏,会使零件加工表面产生振纹,恶化表面粗糙度,产生刺耳的噪音,甚至还会造成刀具“崩刃”和工件夹持松动,恶化了工作环境,影响操作人员的身心健康,更不能按要求完成工件的加工。一、数控车床切断时产生振刀现象分析(一)切削力变化产生弯曲弹性挠变对振刀的影响悬臂装夹的工件时,切断刀、槽刀对工件远离卡盘末稍一端进行切断及切槽时,由于受到瞬时冲击,刀面被压下或工件因弯曲挠变被抬高,刀尖高偏离工件表面中心线,有效的切削量f0将减小,

我们刚刚解决了这个问题。呵呵首先你要保证刀具严格对中心。再者主轴转速不高于600。进给量0.05/r进给倍率用80%就应给没问题的啦。这肯定可以解决你的问题的。呵呵。好好干。我也是数控车。

转速慢一点，进刀快一点

用白钢刀,转速要慢

先问一下你用的时什么切削液做铝最好时用煤油

5，数控630车床加工震刀的原因有哪些

原因有几个：1、首先是刀具伸出太长，导致刀具刚度下降，挠曲变形不能忽略；2、刀具没有完全固定，同样导致刀具刚度不足。3、刀具高度没有对中，刀尖高度低于中心轴高度，导致刀具受力过大，在进行圆周加工时容易产生共振。4、刀具的进给、主轴转速等参数设置不合理，导致在圆周运动是发生共振。建议对以上几个原因逐一排查。车床震刀的根本原因是：刀具的挠曲变形使得刚度下降，从而导致刀具的振动频率下降，当这个振动频率下降到主轴转速所对应频率的周围，即进入发生共振频率的邻域内，刀具就会发生共振。导致共振发生的振动源是车床主轴的圆周运动，具体的说就是主轴转速。当然，刀具受力越小，发生共振的频率范围越窄，越难发生共振。所以，避免震刀的方法也相应的有3个途径：增加刀具的刚度，调整主轴转速、减小刀具受力。

付费内容限时免费查看回答您好，正在为您整理答案，请您稍等一会哦.....提问车床加工中震刀，什么问题回答1、首先是刀具伸出太长，导致刀具刚度下降，挠曲变形不能忽略；2、刀具没有完全固定，同样导致刀具刚度不足。3、刀具高度没有对中，刀尖高度低于中心轴高度，导致刀具受力过大，在进行圆周加工时容易产生共振。4、刀具的进给、主轴转速等参数设置不合理，导致在圆周运动是发生共振。提问你答的问题都没有问题啊回答1.工件方面的排查点（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。（2）薄壁零件的外圆车削。（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。（4）超硬材质切削。2. 刀具原因（1）利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。3. 机床原因（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削首先排除是否刀具的问题先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。排查机床及装卡部位原因更多8条

满意答案跳刀有以下集中情况 1刀杆强度不够产生震动 2如果是车钢件可能是用错刀头了在使用yg8的刀头也会产生震动 3 刀杆太粗销排不出来 4 刀前边的月牙槽开的太窄在车削的过程中车削容易折断产生的抗力越大所以震动

6，数控机床震刀怎么回事

数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后z向退出,测量车件的外径是多少,然后在g画面里找到你所用刀号把光标移到x输入x...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,z向就简单了,把每把刀都在z向碰一个地方然后测量z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 1.试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用mitsubishi50l数控系统的rfcz12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。例如，2#刀刀架在x为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点x值为150.0-25.0=125.0；刀架在z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的x与z中，在程序中使用t0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2.对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用fanuc0t系统的日本wasinolj-10mc车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的x坐标存入到图2所示g02的x中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的z坐标存入到g02的z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了x的零点以及该刀具相对于标准刀在x方向与z方向的差值，在更换工件加工时再对z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对z坐标原点就可以了。操作时提起z轴功能测量按钮“z-axisshiftmeasure”，crt出现如图4所示的界面。不好意思啦,知道上不能发图

刀具强度不够刀具装夹过长切削量过大转速过高，转速进给不匹配工件材质原因等很多因素都会引起震刀的