fmea失效分析，FMEA中关于材料入库检验的失效分析怎么写

来源：整理时间：2024-10-06 03:59:50 编辑：智能门户手机版

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1，FMEA中关于材料入库检验的失效分析怎么写
2，Failure Modes and Effects Analysis FMEA的意思
3，求一篇关于石油化工的催化裂化反应的FMEA故障类型分析专业安
4，什么是失效模式与影响分析在六西格玛培训哪个阶段用到
5，六西格玛管理工具F M E A潜在失效模式与后果分析的认识及
6，FMEA失效机理包括人为因素吗

1，FMEA中关于材料入库检验的失效分析怎么写

1、首先分析你的材料入库检验有哪些需要检验的项目，这些项目失效是什么，有什么反应计划； 2、其次，入库检验项目的检验工序有没有问题，再进行分析。你可以从“人机料法环测”几个方面分析，然后填进FMEA表格中。

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FMEA中关于材料入库检验的失效分析怎么写

2，Failure Modes and Effects Analysis FMEA的意思

答案是：失效模式与影响分析--------------参考一下：失效模式与影响分析简称FMEA (failure modes and effects analysis),由失效模式(FM)和影响分析(EA)两部分组成.失效模式(FM)是指能被观察到的错误和缺陷现象,如操作程序不正确,线路接触不良,产品开裂等;影响分析(EA)是指通过分析该失效模式对系统的安全和功能的影响程度,提出可以或可能采取的预防改进措施,以减少过程缺陷,提高过程质量的技术.简言之,做FM是发现问题;做EA则是分析问题并解决问题.二. FMEA的特点及作用1. FMEA的特点FMEA的特点是将失效模式的严重度(SEV Severity),发生的频度(OCC Occurrence),不易探测度(DET Detection)三个方面进行量化;通过量化,识别潜在的失效模式,确定并优先选定措施,对潜在的失效模式及其影响进行预防,防患于未然.

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Failure Modes and Effects Analysis FMEA的意思

3，求一篇关于石油化工的催化裂化反应的FMEA故障类型分析专业安

故障类型与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的故障模式以及每个故障模式的可能后果。故障模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），故障模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。工作程序： 1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）； 2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关； 3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果、特征（如高温、高压、腐蚀）； 4）分析故障模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况； 5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施； 6）进行风险评价； 7）建议控制措施。故障类型与影响分析记录表见表8-7 表8-7 故障类型与影响分析(FMEA)记录表区域/工艺过程：系统：子系统：分析人员：日期：项目标识符说明/ 描述失效模式影响后果现有安全措施 L S 风险度(R) 建议对策措施

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求一篇关于石油化工的催化裂化反应的FMEA故障类型分析专业安

4，什么是失效模式与影响分析在六西格玛培训哪个阶段用到

一、失效模式与影响分析失效模式与影响分析（FMEA）是分析产品和过程由于功能失效导致风险的方法，是用于风险管理的重要工具。FMEA最初用来对设计方案进行风险评估，现已广泛地应用于设计开发和过程控制之中。二、应用目的应用FMEA可以及早识别过程失效而导致不能满足质量特性要求的风险，从而有效地规避风险。FMEA一般可以分为设计FMEA、系统FMEA、产品FMEA和过程FMEA。在六西格玛项目的改进阶段，FMEA主要用于对改进方案的风险分析。团队通过试验等找到了最佳改进方案后，团队应考虑改进方案在消除或改善了原有的问题后是否会带来新的问题或隐患。而对于这些问题的分析和思考就需要使用FMEA。同时FMEA分析的结果也为随后开展的控制阶段的工作打下基础，它是制定控制计划的重要依据。

fmea实施采用8d流程，即d1——建立解决问题小组；d2——描述问题；d3——执行暂时对策；d4——找出司题真正原因，d5——选择永久对策；d6——执行及验证永久对策；d7——防止再发；d8——团队激励。 fmea的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的fmea表。fmea表中包含了fmea活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下：第一部分，后果影响是什么?(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，(3)严重度(s)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。第二部分，怎样取得预防或探利对策，(1)潜在失效起因，即分析故障产品的可能原因是什么，这里可以运用多种工具，最常用的是鱼骨图；(2)频度(o)，针对失效起因而言，其出现的几率如何；(3)探测度(d)，表示现行方拄对潜在问题查出的难易程度，换言之是该方法是否有用；(4)rpn，表示优先次序的指数，数值越大代表潜在闻题越严重，应尽早采取措施；(5)建议措施，对潜在问题制定相应的预防措施，针对这些潜在的问题点．我们能做些什么来预防，例如对设计做更改，对该问题点采取特殊控制或对标准、程序、指南做出更改等。第三部分，措施的实施效果如何?采取的措施．即前面建议措施的结果，对预防措施计划实施状况的确认。评判出措施实施后新的严重度、频度和探测度，井计算出新的rpn，效果便一目了然了。fmea表在实际应用中需重点关注几十内容： (1)严重度(s)：即评价失效后果后赋予的分值，取1-10分，不良影响愈严重则分值愈高。需要强调一点，我们所绐出的严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别，其降低只能强过改变设计的手段才能实现。不同企业根据自身产品关注点、行业要求及顾客满意等综台考虑给出严重度分值。 (2)频度(o)潜在失效起因或机理出现的几率，取1-10分，出现的几率愈大分值愈高。这里需要注意频度中表示的起因或机理是在其设计寿命中出现的可能性，它的数据具有相对意义，但不是绝对的数值。还需注意统计的可靠性，即方法是否能真实有效的反应失效的出现几率。 (3)探利度(d)在采用现行的控制方缺实施控制时，潜在问题可被查出的连易程度，取1-10，查出难度愈大分值愈高。次分值取决于不同企业的控制手段，当控制方法发生改变时，探测度也将发生改变。 (4)风险顺序数(rpn)：严熏度、频度、探测度三者得分之积，其数值越大潜在问题越严重，越应及时采取预防措施。

5，六西格玛管理工具F M E A潜在失效模式与后果分析的认识及

一、FMEA的认识　　FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，它实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。FMEA是一种重要的可靠性设计方法，可以对各种可能的风险进行评价、分析，使企业在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平内，目前在各个行业中得到广泛的运用。　　二、FMEA的目的　　FMEA可以描述为一组系统化的活动，即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果，寻找解决消除或减少潜在失效发生的措施，最终将全部过程以文件形式存档。由此来达到以下目的：提高产品的可靠性，降低批量质量问题；降低维修费用；缩短开发周期，降低设计、生产、制造的质量风险。　　三、FMEA的活动内容　　FMEA是利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效的发生或降低其发生时产生的影响。　　第一，失效模式分析。由下而上分析，即由零、组件至系绕，确定在系统内不同结构屡成功能层次的失效模式。　　第二，失效效应分析。对每一个失效模式．确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。　　第三，关键性分析，对每一个失散模式．依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。　　四、FMEA的实施　　FMEA实施采用8D流程，即D1——建立解决问题小组；D2——描述问题；D3——执行暂时对策；D4——找出司题真正原因，D5——选择永久对策；D6——执行及验证永久对策；D7——防止再发；D8——团队激励。　　FMEA的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的FMEA表。FMEA表中包含了FMEA活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下：　　第一部分，后果影响是什么?　　(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；　　(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，　　(3)严重度(S)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；　　(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。　　第二部分，怎样取得预防或探利对策　　(1)潜在失效起因，即分析故障产品的可能原因是什么，这里可以运用多种工具，最常用的是鱼骨图；　　(2)频度(O)，针对失效起因而言，其出现的几率如何；　　(3)探测度(D)，表示现行方拄对潜在问题查出的难易程度，换言之是该方法是否有用；　　(4)RPN，表示优先次序的指数，数值越大代表潜在闻题越严重，应尽早采取措施；　　(5)建议措施，对潜在问题制定相应的预防措施，针对这些潜在的问题点．我们能做些什么来预防，例如对设计做更改，对该问题点采取特殊控制或对标准、程序、指南做出更改等。　　第三部分，措施的实施效果如何?　　采取的措施．即前面建议措施的结果，对预防措施计划实施状况的确认。评判出措施实施后新的严重度、频度和探测度，井计算出新的RPN，效果便一目了然了。FMEA表在实际应用中需重点关注几十内容：　　(1)严重度(S)：即评价失效后果后赋予的分值，取1-10分，不良影响愈严重则分值愈高。需要强调一点，我们所绐出的严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别，其降低只能强过改变设计的手段才能实现。不同企业根据自身产品关注点、行业要求及顾客满意等综台考虑给出严重度分值。　　(2)频度(O)潜在失效起因或机理出现的几率，取1-10分，出现的几率愈大分值愈高。这里需要注意频度中表示的起因或机理是在其设计寿命中出现的可能性，它的数据具有相对意义，但不是绝对的数值。还需注意统计的可靠性，即方法是否能真实有效的反应失效的出现几率。　　(3)探利度(D)在采用现行的控制方缺实施控制时，潜在问题可被查出的连易程度，取1-10，查出难度愈大分值愈高。次分值取决于不同企业的控制手段，当控制方法发生改变时，探测度也将发生改变。　　(4)风险顺序数(RPN)：严熏度、频度、探测度三者得分之积，其数值越大潜在问题越严重，越应及时采取预防措施。　　五、结语　　FMEA是团队合作的产物．其原理的核心是对失效模式的严最度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平，目此FMEA原理不仅适用于其最初起源的汽车零配件生产企业的质量管理体系，也可应用于其他类似管理体系。在FMEA技术的运用中，必须兼顾可靠度和工程分析，才可发挥其真正的作用，提高产品的可靠度。

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6，FMEA失效机理包括人为因素吗

fmea的具体内容失效模式和效果分析fmea有三种类型，分别是系统fmea、设计fmea和工艺fmea，确定产品需要涉及的技术能够出现的问题包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成fmea团队。理想的fmea团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。记录fmea的序号日期和更改内容保持fmea始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，fmea文件必须包括创建和更新的日期。创建工艺流程图工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施fmea需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。列出所有可能的失效模式效果和原因对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式. 如就表面贴装工艺(smt)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(aoi)，或者对焊膏记录良好的控制过程。对事件发生频率严重程度和检测等级进行排序严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。计算风险优先数rpn(riskprioritynumber)。 rpn是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 rpn最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用rpn的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的rpn值等等。在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。 [编辑本段]fmea的应用 fmea实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。作为一家主要的ems提供商，flextronics international已经在生产工艺计划和控制中使用了fmea管理，在产品的早期引入fmea管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是fmea管理模式。 [编辑本段]手持产品fmea分析实例失效模式和效果分析在该新产品介绍(npi)发布会举行之后，即可成立一个fmea团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。fmea首次会议的目标是加强初始生产工艺mpi (manufacturing process instruction)和测试工艺tpi(test process instruction)中的质量控制点同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括： 1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。 2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按rpn进行等级排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺控制是模板设计sd (stencil design)、定期地清洁模板、视觉检测vi(visual inspection)、设备预防性维护pm (preventive maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的mpi中，如模板设计研究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。 3. fmea团队需要有针对性地按照mea文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其它问题进行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(fine-pitch placementmachine)附近，以方便对湿度敏感的元器件进行处理。 4. fmea的后续活动在完成npi的大致结构之后，可以进行fmea的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和npi大致结构的质量报告进行综合考虑，fmea团队对rpn重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好推荐的方案、责任和目标完成日期。对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(pm)记录；检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度. 对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(doe)，设计实验表明一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。 5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的fmea文件中都必须及时更新。fmea更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。批量生产阶段的fmea管理作为一个工艺改进的历史性文件，fmea被转移到生产现场以准备产品的发布。 fmea在生产阶段的主要作用是检查fmea文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在npi fmea阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。拾取和放置机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的cp/cpk，同时进行培训以处理错误印制的电路板。fmea团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。在试生产之后，fmea需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。 fmea管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，fmea文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产过程开始后进行的更改。 [编辑本段]运用fmea的意义使用fmea管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。

包括，对于可能人为造成的不良，要增加防错